据文献报道，化工行业80%的安全事故是由人的不安全行为造成的，其中超过40%的工艺安全事故与员工在操作过程中出现的偏差有关。而企业在分析事故原因时，大多关注员工是否遵守操作规程，却忽略了操作规程本身可能存在的问题。

　　笔者以为，操作规程是预防安全事故的重要环节，企业必须严谨对待操作规程的编制和培训，从根本上杜绝违章操作现象。

　　一是要确保操作规程的有效性。当下，化工企业都能按照规定制定岗位操作规程，但是仍有员工偏离操作规程的行为发生，操作规程的可操作性不强是重要原因。化工企业生产工艺复杂，操作参数繁多，企业在制定岗位操作规程时要注意有效性，结合实际尽可能将各项操作量化，让员工能够一目了然、对照执行。如温度、压力、流量等控制参数要明确为具体数值，阀门的开度要准确到“几扣”，而不是“略开”或“关闭2/3”等，让员工操作时能够按图索骥减少偏差。

　　二是要持续完善操作规程体系。随着市场竞争的日益加剧和社会环保意识的持续增强，技术创新和产业升级成为化工行业发展的主流，企业也进入技术改造升级密集期。企业在生产工艺、装置设备升级的同时，要及时完善操作规程体系，确保操作规程与装置实际同步升级。与此同时，要善于借鉴行业的经验教训，从同行业企业发生的安全事故中吸取教训，不断弥补自身操作规程中的不足和漏洞。

　　三是要持之以恒地强化操作规程培训。操作规程的内容本身比较枯燥，企业在开展培训时除了采取老师讲、员工听、考试测等传统培训模式外，还要丰富培训模式。如可以采取讨论式、游戏式、多媒体式、竞赛式等方法，提高员工学习的兴趣。对于培训结果的考核，要注意结合实际，防止不懂操作单靠背题的个别员工过关。而且，培训考核绝不能一劳永逸，要定期进行跟踪复查，确保人人真懂、真会、真用，从本质上实现规范操作、安全操作。